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軸承外圈淬回火加工工藝取得突破性進展
中國軸承網(wǎng) 發(fā)布時間:2011/05/05
從去年3月立項，歷時半年多改進完善，到今年大范圍推廣，軸承公司中大型薄壁型軸承外圈淬回火加工工藝改進取得了突破性進展：變形減少，廢品率降低，去除全檢及后續(xù)整形、去應(yīng)力工序，省時省工省成本，經(jīng)濟效益非常可觀。
為了盡快突破這個瓶頸，去年3月，軸承公司專門成立項目小組，主要攻關(guān)內(nèi)容就是中大型薄壁型軸承外圈熱處理形變控制。首先在適用設(shè)備上，項目小組提出用新輥棒爐來取代網(wǎng)帶爐。因為前者利用輻射加熱，能精確控制溫度，加熱均勻性較好，可以大大減少變形量。同時，輥棒爐用氮氣和丙烷作保護氣氛，可以讓產(chǎn)品通過適當(dāng)?shù)难趸瘉磉_到理想的硬度，滿足不同客戶的要求。
輥棒爐新生產(chǎn)線在投入運行一段時間后，問題就來了：工件進爐要專用料筐，大規(guī)格產(chǎn)品變形比例仍居高不下。項目小組制定了項目的實施方案，列出時間進度：先逐步小批量加工，等工藝成熟后再大范圍推廣，同時根據(jù)時間進度，對降低變形量也提出了明確的指標(biāo)要求。通過多次試驗，一方面，優(yōu)化擺放方式，最終完全不用料筐，直接把工件擺放在爐上，這樣單次進爐量增加，生產(chǎn)效率也隨之提高；另一方面，項目小組通過更換淬火油，按照產(chǎn)品型號來設(shè)置攪拌機的轉(zhuǎn)速與時間，使淬火油更均勻地分布在工件表面，保證淬火后能達到要求的硬度和合格的金相組織，以此更好地控制變形量。經(jīng)過這些改進，后續(xù)的磨加工員工反映非常好。他們說，新工藝加工質(zhì)量好，尤其是垂度很小，廢品率幾乎為零。
軸承外圈經(jīng)淬火、回火等熱處理之后，可提高產(chǎn)品的強度、硬度、耐磨性、疲勞強度和韌性等。以前，軸承公司工藝設(shè)備采用網(wǎng)帶爐和輥棒爐淬、回火，一直以來都存在變形問題，影響工效質(zhì)量。尤其是外徑大于150毫米的中大型產(chǎn)品，變形更加明顯。近幾年，軸承公司的市場領(lǐng)域不斷擴大，從傳統(tǒng)的汽車行業(yè)市場更多地轉(zhuǎn)向風(fēng)電軸承、機床軸承等新興產(chǎn)業(yè)范圍，產(chǎn)品規(guī)格越來越大，中大型的軸承外圈也越來越多。如何解決傳統(tǒng)工藝造成的產(chǎn)品變形問題，成了公司迫切需要解決的一個“大阻礙”。
由于形變滿足要求，現(xiàn)在軸承公司絕大部分中大型產(chǎn)品用不著全檢了，再加上減少了整形和去應(yīng)力這兩道工序，在班產(chǎn)不變的情況下，產(chǎn)品流轉(zhuǎn)加快，大大提高了生產(chǎn)效率。而且，軸承外圈的錐度變小，后續(xù)磨加工余量也相應(yīng)減少。在節(jié)約成本方面，整形、檢驗工藝精簡員工5人，每年至少可節(jié)省工資支出20萬元；同時，可減少后續(xù)整形與去應(yīng)力原來每年要用的4萬元電費，這些省下來的效益非�？捎^。
經(jīng)過半年多的摸索與不斷試淬驗證，到去年年底，軸承公司中大型薄壁型軸承外圈的變形量已基本符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，變形比例較之前下降了80％多。
如今，公司正著手改造原有輥棒爐，以使新工藝可以盡快推廣應(yīng)用。熱處理部計劃，今后將在所有中大型產(chǎn)品上全面推廣。
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